전처리 시스템 구축과 로이강화 차별화

최근 국내를 비롯하여 전 세계적으로 건축물에 있어서 안전에 대한 기준은 매우 엄격하게 적용하고 있다.

특히, 건축물에 있어서 유리의 적용은 크게 증가하고 있으며 유리의 투명성을 바탕으로 조망권 확보, 다양한 색상 및 디자인의 구현등으로 유리는 우리생활에서 밀접한 관계를 유지하고 있다. 건축물은 점차 고층화되고 대형화되어 가는 추세에서 안전에 대한 인식이 높아지면서 강화유리가 이제는 반드시 적용해야 될 필수 아이템으로 자리잡고 있다. 

기본적으로 강화유리는 그 동안 건축물의 외장유리등에 주로 적용되어 왔지만 빈번하게 일어나는 안전사고와 태풍등 자연재해를 통해 유리가 깨지면서 2차 상해를 입을 수 있어 안전의식은 점차 높아지고 있다. 유리는 일반적인 창호 뿐만 아니라 우리가 생활하는 다양한 공간에 적용되기 때문에 그 만큼 안전성이 우선되어야 한다. 

출입구 도어, 파티션, 칸막이등 사람들이 많이 이용하는 공간에서 유리로 인한 부딪힘, 깨짐으로 상해를 입는 것은 해마다 반복이 되고 있으며 자연재해인 태풍으로 인해 유리가 이탈하고 깨져서 다치는 사례까지 빈번해 발생하고 있다.

강화유리시장의 다변화 - 생산성이 아닌 품질과 맞춤가공 실현

강화유리 시장의 가장 큰 변화는 건축용 유리시장에서 강화유리의 적용비율이 높아지고 있다는 점에서 찾을 수 있다. 

건축물 외장유리를 중심으로 안전의 가장 기본적인 공간에 적용되던 강화유리가 실내외를 막론하고 모든 공간에 적용되는 유리로 확대되면서 강화유리의 가공의 중요성은 날로 높아지고 있다. 정해진 사이즈의 천편일률적으로 제작되던 강화유리가 도어, 파티션, 칸막이, 바닥, 계단, 인테리어유리에 이르기까지 다양한 공간에 적용되는 모든 유리로 확대되면서 가공의 형태가 다양화 되고 있다. 

정해진 사이즈의 대량생산보다는 사이즈가 다양해지면서 이형을 비롯하여 홀가공, 따내기등의 가공이 늘어나고 있다. 강화유리의 사이즈도 작아지고 다양한 가공이 복합적으로 적용되면서 생산성은 그 만큼 줄어들고 가공의 품질을 높이는 방향으로 가고 있다. 

강화유리 시장도 대량생산보다는 고품질의 맞춤 가공시장으로 변화하고 있으며, 용도도 일반적인 강화유리의 생산에서 로이강화, 강화복층, 강화접합등 복합가공시장으로 변모해가고 있다. 사이즈의 변화는 정해진 사이즈보다는 특규사이즈에서부터 작은사이즈까지 다양화되고 있기 때문에 정확한 가공시스템이 뒤따라야 고품질의 강화유리 생산이 가능하다. 

강화유리 생산에 있어 가장 중요한 변화는 건축물 내외부에 단열성을 높이기 위한 로이유리를 적용하는 것이 기본이 되면서 로이강화에 대한 수요가 높아지고 있다는 점이다. 로이유리를 강화하기 위해서는 그 만큼의 열효율이 우수해야하고 까다로운 품질기준을 맞춰서 강화유리를 생산해야 하기 때문에 강화유리 생산라인도 풀컨벡션타입의 고기능성유리 강화에 특화를 이룬 강화유리 생산라인의 보급이 늘어나고 있다. 

강화유리 생산에 있어 복잡한 가공요소가 더해지면서 단순히 강화로 만으로 강화유리를 생산하는 것이 아닌 정확한 면가공을 위한 전처리 설비에서부터 홀가공, 따내기, 이형가공을 위한 CNC설비등이 연계되어 최상의 강화유리 생산시스템을 갖추는 것이 경쟁력을 높이는 방안이 되고 있다. 

강화유리 생산에 있어 로스율을 줄이기 위하여 정확한 오더에 따른 계획생산과 함께 작업자들의 매뉴얼 숙지도 중요한 사항이다. 유리의 투입, 전처리 과정을 거처 강화과정가지 모든 과정에 대한 정확한 체크 및 품질 기준을 확립하고 속도보다는 정확성에 기인하여 가공시스템을 정립해야 한다. 품질경쟁력을 높이기 위해서는 강화비용을 현실적으로 재편해야하고 소비자들에게 신뢰를 줄 수 있는 것이 무엇보다 중요하다.

강화유리 생산시스템 변화 - 품질 및 내구성, 편의성, 비용절감 고려

초창기 강화유리 생산을 위한 강화로는 가열챔버에서 일정하고 균일한 열을 가해주어 유리의 물성을 높여 강화유리를 생산했다면, 현재의 강화유리 생산시스템의 변화는 로내부의 균일한 열순환 구조를 바탕으로 한 풀컨벡션 방식을 채택하고 있어 로이유리 강화를 비롯하여 강화유리의 불량률을 줄이고 품질을 높이는 방향으로 가고 있다. 

강화유리 생산시스템은 단순히 강화로 하나만을 보는 것이 아닌 유리의 인입부터 입출까지 강화유리를 생산하는 모든 과정을 하나의 시스템으로 정착시켜야 하며, 복합가공인 강화복층, 강화접합등의 다양한 가공연계를 위한 연계가공시스템화를 이뤄내야 한다. 생산에 있어 효율성을 극대화하는 것도 중요하지만 각 가공파트별 품질관리 시스템을 갖추고 정확한 품질을 체크하여 데이터화하는 것도 필수다. 

기술의 발달로 인한 강화로의 변화는 단순히 로 내부에서 열효율을 높여주는 것을 벗어나 열순환구조를 개선하거나 열선의 위치 및 개수, 배열등의 변화를 주어 보다 세심한 컨트롤이 되게끔 개선하고 있다. 특히 로에서 열이 외부로 빠져나가는 것을 막아 로내부의 안정적인 열순환 구조와 더불어 전기세도 절감할 수 있는 방식으로 선보이고 있다. 

강화로의 내구성 문제는 강화로의 시스템이 열울 분사하여 유리를 강화시키는 것이기 때문에 열선의 고장이나 주변 부속품의 고장이 잦았고, 잦은 교체 및 수리등의 비용이 주기적으로 발생해왔다. 부품의 손상과 고장 및 유리의 파손으로 인한 로 내부의 이물질등이 쌓이면서 로내부를 주기적으로 청소하고 소모품등의 부품교체등이 자주발생하며 전체적인 교체 및 관리비용의 상승은 계속되어 왔다. 

강화로의 변화는 이러한 교체, 수리, 관리 비용을 줄여주고 용이하게 해주어 내구성을 높여주는 방식으로 변화하고 있다. 로 내부에 들어가는 모든 부품은 내구성이 우수한 부품을 사용하여 사용연한을 높여주어 부품의 교체주기를 늘려준다. 부품교체 및 고장시 자가진단을 통해 작업자가 쉽게 파악할 수 있으며, 교체등도 손쉽고 편리하게 변화시키고 있다. 

편의성을 높이는 부분은 로내부의 상황을 정확히 컨트롤 할 수 있게끔 화면으로 상태를 보여주며, 세부적인 컨트롤이 용이하게 진행하고 있다. 열컨트롤이 세부화되면 보다 정밀한 상태에서의 품질관리도 수월해진다. 복잡한 입력 및 가동방식도 벗어나 간단한 조작으로 최상의 강화유리 생산을 실현할 수 있다. 

강화유리 생산은 전기를 많이 사용하기 때문에 절약할 수 있는 기능도 많이 적용되고 있다. 불필요한 가동을 스스로 제어하고 열손실을 최소화했을 때 전기료의 절감효과도 높아진다.

강화유리 연계 가공 중요 - 전처리로 면가공, 홀가공, 세척등 효율성 극대화

강화유리의 품질은 강화로에서 강화유리를 제작하는 과정만 중요하다고 생각할 수 있다. 하지만 강화유리의 품질은 전체 강화 가공시스템의 전처리 가공 단계에서부터 강화유리의 생산에 이르기까지 전 생산공정에서의 엄격한 품질기준을 지켜야지만 고품질을 유지할 수 있다. 

강화유리 전처리 가공은 재단, 세척, 면가공을 거쳐 강화로에 투입되는 일련의 가공 프로세스를 구축하고 있다. 정확한 사이즈의 재단과 깨끗한 세척, 유리의 날카로운 면의 글라인딩 가공을 진행하는 면가공까지 거친 후 강화로로 투입된다. 유리의 이물질이 묻거나 절단면이 고르지 못한 상황에서 강화를 진행하면 강화중 파손이 일어나거나 완성된 강화유리에 이물질이 그대로 묻어나서 불량요인으로 작용된다. 강화유리는 강화를 하고 난 후에 후가공이 안되기 때문에 전 단계 가공과정에서 정확하고 깨끗한 가공이 이뤄져야 고품질을 유지할 수 있고 강화유리의 전처리 가공공정이 중요한 이유이다. 

강화유리의 품질을 좌우하는 것은 강화로에서 강화를 진행하는 것도 중요하지만 전처리 가공 과정에서 불량이 발생하는 빈도도 높다. 정확한 재단 및 세척상태유지는 강화유리 생산에 있어 불량률을 줄이는 최선책이 된다. 유리에 이물질이 묻은 상태로 강화로에서 생산된 유리는 강화 후 이물질이 눈에 띄게 나타난다. 재단면이 고르지 못하면 강화시 파손 될 확률이 높다. 재단과 세척을 정확하게 진행하고 이도면취기등을 이용한 면가공이 완벽하게 이뤄져야 강화로에서 강화유리의 품질을 답보할 수 있다. 

최근 늘어나고 있는 이형 및 홀가공, 따내기등의 가공도 CNC설비를 이용한 정확한 가공을 진행하는 것이 품질에 도움이 된다. 유리의 적재에서부터 이송, 재단, 세척, 면취, 강화등의 모든 과정은 하나로 이어져서 정확한 품질관리가 이뤄져야 효율성을 극대화할 수 있으며, 품질을 높이는 계기가 될 수 있다.